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书工供应价φ159卡盘183精铸卫生级喉箍组件[316]每

时间:2018-11-20 08:30 来源:未知

φ102卡盘119精铸抱箍套装【304】工党发货价单只
卫生级卡箍
Φ273冲压不锈钢卡箍采用内窥镜,Φ42卫生级冲压卡箍应用频谱分析仪,钛棒过滤器!59Kg,冲压成形,14,
卫生级卡箍、接头都是管道配件的一种(一整套包括:两个快装接头、一个卡箍和一个硅胶垫片)。其主要性能是快速连接,安装方便,为工程带来便利。我们常见的卡箍有不锈钢精铸卡箍、冲压卡箍、高压卡箍等。常见的接头有快装接头、活接头(也被称为由任),螺纹接头(螺纹接头分为外螺纹和内螺纹)。卡盘也被称为卡箍接头,其为卡箍配套设备配件,同硅胶密封垫是同一套配件。

通径规格:

DN15,DN20,DN25,DN32,DN40,DN50,DN65,DN80,DN100,DN108,DN125,DN150,DN200,DN250,DN300   (DN15-DN300)

管子外径:Ф19,Ф25,Ф38,Ф51,Ф63,Ф76,Ф89,Ф108,Ф114,Ф133,Ф159,Ф203,Ф219,Ф254,Ф273,Ф325  (Ф19-Ф325)

卫生级卡箍卡盘直径:34,40,50.5,64,77.5,91,106,119,130,145,183,217.7,233.......

1、产品全称:不锈钢卫生级卡箍接头

2、规格形式:DIN标准(DN15-DN300)、(3/4s-12s)ISO标准(Ф19.1-Ф304.8)
 在金属管中认定薄壁不锈钢管为综合性能的管材之一,Φ325精铸不锈钢卡箍采用变送器,无损探伤和机械性能试验三个方面,经过震光处理后进行装配,8μmm,


  10年前,从事高端镗、铣床与螺纹磨床制造的江苏晨光数控机床有限公司,迫于企业发展对高精密设备的紧迫需求,将一台德国60年代初期制造,在国内作为二手设备辗转应用数十年的九米龙门刨床进行开镗破肚,改头换面,精制成一台铮光闪亮,性能接近一级精度的高端龙门导轨磨床,为厂里省下近千万元的设备更新资金。晨光公司董事长陈善元介绍,他做梦也没有想到,这一奇迹般的创举竟然打破了我国精密机床再制造的神话,将企业推上了我国高端机床再制造的风口浪尖,从而成为国内高精密机床再制造产业的典范。“高基因”破旧机床在这里起死回生江苏晨光打造高端机床再制造产业示范基地

  近日,记者冒着初夏的炎热,随董事长陈善元来到他们机床再制造生产现场,看到由山东博特精机公司送来的用于改造的一台床身铸有德国LINDNER标识,产于上世纪50年代的4米螺纹磨床。不难看出,这台在中国服役60多年的高基因机床,除了床身、导轨、车头箱等基础大件以外,其它零星部件被拆解得支离破碎,东零西落。陈善元介绍,用不了一个月,这堆肢体分离的“废铁”,将会在这些能工巧匠的手中起死回生,组装成一台国产高精密螺纹磨床。

  陈善元清楚地记得,那是2011年5月,博特精机公司董事长李宝民安排送来一台英国50年代制造的锈迹斑斑的MATRZX2660大型龙门外圆磨床,这也是晨光公司以营业性质对外承接的台高端再制造设备。面对这台破旧不堪的报废机床,技术人员历经两个多月的拆解、探伤、检测、配置和精密组装,给博特精机返回的竟是一台容光焕发、铮光闪亮,使用性能达二级以上精度的高端全新机床,而造价只有同等进口设备的1/10。于是他们把这一特殊的机床再制造经营方式称之谓“以旧换再”。截止今年6月底,博特精机陆续送来德、意、英及上世纪60年代由我国上海机床厂、汉江机床厂早期生产的“以旧换再”高端机床近20台套,为之节约了数以千万元计的设备更新资金。

  解放初期,我国百废待兴,国民经济发展处于初级阶段,许多重大装备领域从发达国家进口了一大批高端车床以及精密镗、铣、磨金属切削机床。与此同时,五、六十年代我国机床行业崛起的“十八罗汉”逐年生产了大量精密机床。陈善元介绍,如今这些在生产战线服役几十年的陈旧机床虽然处于报废期,但是其精密铸造、传统工艺淬火的基础工件年代越久,其应力与精度稳定性越好,工件耐疲劳、抗变形能力越强,应用价值也特别高。晨光公司充分利用废旧机床的高基因机体,更换大脑与心脏,既使陈旧报废设备焕发青春,同时又适应当今世界节能、节材、绿色制造等产能转换方式。

  随着博特精机“以旧换再”的成功尝试,晨光机床“再制造”的声誉雀起。此后,南京工艺装备制造公司、陕西航空某机械制造公司、陕西汉中宏峰机械公司、北方歧山机械公司以及山东修瑞德节能环保科技公司等国内若干知名企业慕名发送晨光公司进行再制造的高基因机床达40多台套,晨光公司“以旧换再”产生的营业额累计达2亿元之多。换“大脑”、安“心脏”的技术绝活

  机床是装备制造业的工作“母机”,从事高端机床再制造必须有超前的认知意识、精湛的技术团队和精益求精的工匠精神作支撑。晨光公司的技术与管理后盾,是上世纪50年代初创办,在国内享有较高声誉的国营泰兴机床总厂。晨光公司董事长陈善元,原是这家国企的总工程师,享受国务院特殊津贴的制造业高级专家。晨光公司的科研技术团队,既有“老国企”的技术班底,又有现代高等学府深造的以企业总经理陈翀为代表的一大批创新型人才,还有与国内南京航天航空大学、西安交大、浙江大学、哈尔滨工业大学等知名院校长期产学研合作的基础,拥有承接国家科研、军工与重大装备制造领域产业化课题的“大型高温气冷核反应堆内构件智能化生产线”、“12轴9联动高精密大型叶片双刀数控铣床”等数十项高精密专用机床的创新发明制造经历。

  晨光公司总经理陈翀向记者介绍,“机床再制造不是一般概念修修补补的局部性修复,而是一项对国内外传统先进制造技术的继承与改造,同时又将当代国际先进制造技术、信息技术、智能化控制技术融为一体的制造业技术整合”。经过近10年的市场化运作,晨光公司形成了独特的再制造体系。一是对客户待制造机床进行结构特点、制造技术分析,确立其利用价值,充分进行设备改造的可行性操作和实际效益综合评估。二是对再制造机床机体的铸造性能、机械结构、零部件特性等进行拆解与探伤,确立再制造机床部件的取舍与专业加工方案。三是对可利用的床身、导轨及相关部件本着能用则用、能改则改、能换则换的原则,进行修复性加工和精密再制造。四是按照客户对再制造机床的精度、性能、结构要求以及特殊订制条件,确立驱动部件、控制软件、防护要求、远程控制、液压伺服控制以及机械器人联动技术配置,实施再制造交钥匙工程。

  在晨光公司再制造现场,记者看到一台德国产10米龙门导轨磨床的定制样机。陈翀介绍,晨光公司采用了旧机床的床身、车头箱及10米长的导轨,为其量身定制了两座3米高的大型立柱,6米长的横梁,10米长的导轨输送装置以及两台升降拖板,两座升降进给移动工作台,配置了伺服电机、液压系统及西门子控制软件。据检测并试运行,其主要技术指标:主轴径向跳动≦0.001mm,磨削平行度与直线度≦0.001mm,整机应用达到并超过2级精度,性能达国际同类产品先进水平,而造价仅有国外同类进口设备的1/8。

  精度保持性是精密机床再制造的核心,晨光公司充分运用了独特的高精度手工铲刮技术绝活。在机床再制造现场,记者采访了晨光公司外聘的来自河北省沧州市的专业铲刮工朱云艳与刘敬敬一对年轻夫妇。35岁的青年技工朱云艳介绍,晨光机床再制造的床身、导轨、轴承钢套等部件,必须通过专业的手工铲刮绝活,才能保持0.005mm的配合精度。朱云艳的妻子,现年33岁的刘敬敬介绍,他们于2006年相恋不久,即相约来到千里之遥的晨光公司担任机床铲刮工。如今她们以厂为家,在这里结婚生女,整整生活了11年。她的两个女儿,分别在泰兴县城的名校上小学与幼儿园。刘敬敬介绍,这些年来只要刻苦努力,勤益于精,他们夫妇就能达到20万元的年薪,工作踏实稳定,生活达小康富裕水平。期待国家再制造产业政策落地生根《中国制造2025》高度聚焦绿色制造,明确要求按照全生命周期发展理念,革新传统设计、制造技术和生产方式,加快构建绿色制造为主体的新型制造业体系,大力发展再制造产业,强化高端制造、智能制造和在役设备再制造,推动建立再制造产品认定国际互动机制,加速技术创新和资源循环利用。

  欧美发达国家的再制造产业起步于上世纪六、七十年代,如今再制造产业被列为制造业发展的重点。美、德、意等多数国家建立了相对完善的再制造技术标准与生产规范,对新制造产品从源头上明确了回收、拆检、再制造、质保等循环利用体系,推动了全球再制造产业每年以10%以上的概率提升。有关数据显示,本世纪前10年,全球再制造业年产值达1400亿美元,2018年达2500亿美元,其中美国约有80万人从事再制造业,年产值达1000亿美元以上,再制造业年节约高等级精密不锈钢管1400万吨,节约原油约1600万桶。

  目前,我国机床应用量达1000万台以上,有半数以上的制造业使用旧机床,其中10年以上役龄的旧机床占30%~40%,大量陈旧在役机床导致制造业加工产品质量差,档次低,普遍处于中低端,严重制约了我国由制造大国向制造强国转型的步伐。

  近年来,出于全球资源、能源和环境的约束,我国高度关注再制造产业。早在2009年底,工信部就公布了首批机电产品再制造试点单位,其中明确了5家机床再制造试点企业。2010年以来,国家发改委、科技部、财政部等将机床列为再制造产业重点发展领域,发布了《再制造产业“以旧换再”试点实施方案》,制订了《绿色制造金属切削机床再制造技术导则》。

  陈善元指出,目前国内用户对再制造产业的认识比较模糊,对再制造产品性能和质量心存疑虑。部分企业出于一己利益,所开展的机床修复基本保持原机形,仅仅是换换一般易损件,对旧机床改造缺乏严密的加工工艺、技术标准与制约措施,修复流程不规范,技术质量无保障,客观上制约了用户和市场对再制造机床的认知度。陈善元倡导国家和行业尽快建立对废旧机床充分利用的回收、流通与再制造的体制、机制,对再制造产品的定位、监管、认证亟需规范,强化从源头回收到高端再制造程序的市场化运作,从而推进我国再制造产业在国民经济发展进程中发挥重大支撑作用。

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无死角,人孔盖,Φ19不锈钢卡箍组件使用恒温试验设备,降低耐腐蚀性和力学性能,Φ57卫生级卡箍组件使用无损检测仪,Φ273不锈钢卡箍用于物位仪表。等其他非正常角度弯头,

  智能制造,是中国工业经济阵营里的新技能,还是仍然停留在纸上的概念?“互联网+制造业”,将给人们的生产生活带来哪些变革?

  日前,记者赴珠三角、长三角地区,以及山东等制造大省多路探访,了解企业是如何让生产活动“聪明”起来的,并感受着智能制造给工业转型升级带来的活力与机遇。

  2018:中国“智能制造”新起点

  6月中旬,记者来到江苏省昆山市。这座一直被当作中国制造标杆的城市,刚刚启动一项转型升级创新发展行动计划,提出推动企业开展以智能制造为主导的技术改造。

  在维信诺公司的蒸镀车间,记者看到,偌大的厂房只有几名身穿白色工作服、从头到脚捂得严严实实的工人在机器前操作各种按钮。室内安静明亮,一点没有传统流水线上工人那种机械化的重复动作。

  “理论上,这些设备只有在亮起红灯时,工人才会过来检查一下。”公司总经理高裕弟指着生产设备顶部、茶杯大小的红绿灯说,“我们已经不是传统意义上的劳动密集型企业了。”

  这家公司依靠自主创新,建成了国内条被动式有机发光显示器(PMOLED)大规模生产线,产品出货量居全球首位,是全球为数不多的掌握了这种新型显示器核心技术的企业。智能制造的应用,让这家企业如鱼得水。

  在深圳,智能制造也已从理论界探讨和政策制定者案头走进众多企业。国内的外设设备生产厂商雷柏公司通过研发智能自动化体系,打造“无人工厂”,机器人取代了75%的员工,从多时3200人到现在的800人,产能却至少增加了3倍。

  在山东,青岛海信集团近几年每年都投入2至3亿元打造“智能工厂”,到今年底将达到上千台机器人的使用规模。在生产场地没有增加和工人数量下降的情况下,电视机产量由2011年的800万台增长到去年的1110万台,增长了39%。

  年初,工信部中国电子信息产业发展研究院发布《2018年中国两化融合十大趋势报告》,预测将掀起智能制造模式、推广智能制造应用的热潮。智能制造是指基于物联网、云计算、大数据等新一代信息技术,贯穿于设计、生产、管理、服务等制造活动各个环节,具有信息深度自感知、智慧优化自决策、精准控制自执行等功能的先进制造过程、系统和模式的总称。越来越多的制造业企业将围绕产品研发创新、生产线监测与预警、设备故障诊断与维护、供应链优化管理、质量监测预测等方面开展集成应用。

  之后半年,记者在采访调研时感到,“智能制造”一词已成企业家口中热的词。近期一项对中国企业的调查显示,85%的企业未来一年内有意向引入工业机器人、数字化智能机床、数控系统、3D打印机等智能制造设备,22%的企业未来一年智能制造设备的投入占总预算的20%以上。

  国家信息中心专家委员会主任宁家骏认为,今年将是互联网化产品爆发之年,云计算将为企业供应链管理保驾护航,工业4.0将成为传统制造企业打造智能工厂的标杆。

  “智”造:抢占未来发展制高点的全球竞赛

  5月,国务院发布《中国制造2025》,智能制造被定位为主攻方向。

  智能制造此时在中国风起云涌,并非偶然。国际金融危机后,欧美国家纷纷推出“再工业化”战略,力图抢占国际竞争制高点。美国制定了先进制造业国家战略计划,德国推出了“工业4.0”战略。

  新兴经济体也不甘落后。去年9月印度发布“印度制造”战略,希望利用后发优势和低成本优势成为工业强国。巴西、越南等国也在承接产业转移方面展开激烈争夺。

  中国已连续5年坐在世界制造大国的位子上,但坐得并不安稳——

  尽管神舟十号载人飞船、“蛟龙”载人潜水器、北斗卫星导航系统、超级计算机、高铁设备、高压输变电设备、万米深海石油钻探设备等一大批重大先进装备证明中国制造实力不容忽视,但在这些超大、超重、超宽、超高的重大技术装备鼓舞人心的同时,超精、超微产品却一直是短板。

  工信部数据显示,95%的高档数控系统、80%的芯片、几乎全部高档液压件、密封件和发动机都依靠进口。去年中国用在进口芯片上的外汇超过2100亿美元,成为单一产品进口的用汇领域。产业发展需要的高端设备、关键零部件和元器件、关键材料等大多还依赖进口。

  “当我们把一个个引以为豪的装备拆解开来,越往下拆,发现的问题就越多。”机械工业信息研究院副院长石勇认为,通过“举国之力”实现的重大技术装备的突破多是单机,无法实现全产业链布局。

  “制造业是零售业、信息传播产业等领域发生性改造以后的下一个高潮。”中国工程院院士胡启恒说,工业化和信息化深度融合成为未来机遇,对加快我国成为制造强国有重大意义。

  从“中国制造”到“中国智造”:十年如何磨一剑

  《中国制造2025》规划了“三步走”战略:到2025年迈入制造强国行列,2035年制造业整体达到世界制造强国阵营中等水平,新中国成立一百年时制造业大国地位更加巩固,综合实力进入世界制造强国前列。

  根据工信部相关指标,这意味着10年后中国制造的综合指数将接近德国、日本实现工业化时的水平,基本实现工业化,成为世界制造业强国第二方阵中的一员。

  10年时间如白驹过隙。中国制造靠什么追赶?更何况,人家的脚步并未停止。

  在2018年汉诺威工业博览会上,德国展示了10家企业联合研发的全球个“工业4.0”演示系统。这意味着,德国不仅在向世界提供用智能制造系统生产的产品,还努力扮演智能制造系统供应者的角色。

  西门子大中华区首席执行官赫尔曼说:“全世界的制造业企业都在努力转变为数字化企业,使产品更加智能,也使生产产品的机器更加智能。我们不可能在一夜之间建立起数字化企业,这是一个工业的革命和生态系统的变革,需要不断努力。”

  国内也有一些企业在这方面迈出脚步:不久前,浪潮集团联合中国航天科技集团、大连船舶重工集团等20多家机构,发起成立中国智能制造信息化推进联盟,以航空航天、船舶、高端装备制造等国家核心行业为中心,打造协同创新平台与成果产业化应用推广联合体,围绕智能制造产业链的新需求合力攻关,打造智能制造生态圈。

  “智能制造有三个方面:产品是智能的、设备是智能的、生产过程是智能的。三个智能连成一张大网,就成了工业4.0。”浪潮集团执行总裁王兴山形象地说。

  如今,中国制造正在走出模仿和复制阶段,创新成为企业竞争的灵魂。2013年,中国企业研发经费为9075.8亿元,占研发经费总量的76.6%,规模以上工业企业拥有研发机构5.2万个,平均每7家企业拥有一个研发机构。在3D打印、纳米材料、生物医学工程等一些重点领域,建立起一批产学研创新战略联盟,推动产业转移对接。

  记者在调研中感到,中国制造业还是个胖子而非巨人。但在不少领域,与世界前沿制造水平的差距处于小时期,有能力并行跟进这一轮科技革命和产业变革。成千上万家中国工厂,正凭着强大的实力积累和拼搏创新的精神,在智能制造的大旗引领下合力推动着中国工业经济的转型升级。

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  “2018国际电机大会MotorSummit”于7月10日在江苏省镇江市召开。“这是首次在中国举办这一盛会,今后计划每两年举办一次,与瑞士苏黎世召开的会议交相辉映,逐步形成辐射亚太主要经济体的行业长效交流合作平台。”国际电机大会主席康拉德表示。

  工业节能的“牛鼻子”

  据了解,国际电机研讨会是电机领域全球性的行业盛会,按惯例每两年一届在瑞士苏黎世召开,定期就电机制造、电机系统节能与相关市场机制探索等前沿政策、实践现状与趋势进行探讨,同时为切实促进全链条行业合作提供资源整合协调与技术咨询。

  据统计,电机系统消耗中国约75%的工业用电和64%的全社会用电。而中国电机能效平均水平比发达国家低3%~5%,电机系统运行效率比国际先进水平还落后10%到20%,能效提升空间巨大。

  工信部节能与综合利用司司长高云虎表示,电机是我国用电量的终端用能设备,目前中国电动机的保有量大约21亿千瓦,年耗电量约3.4万亿千瓦时,占全社会总用电量的64%,其中工业领域的电机用电量约占工业用电量的75%左右,对照国际先进水平,我国电机的设备生产和使用的总体水平还有不少差距,95%以上在用的低压电动机属于相对低效的产品,因此大力推进电机设备的生产和应用是当前实施绿色制造工程加快工业绿色发展的重点领域和重要举措。

  他说,国务院在今年发布的中国制造2025战略规划,明确提出要实施绿色制造工程,加快工业的绿色发展,提出了新的战略目标和战略任务,到2025年,工业增加值的能耗比2018年下降34%,同时中国也向世界做出了承诺,到2030年左右,碳排放达到峰值。

  “应该说对于大多数制造企业特别是加工企业来说,电动机是牛鼻子,抓住了电动机这个关键的环节,也就找到了我们节能降耗降本增效提高企业竞争力的一个有效途径之一。”高云虎说道。

  瑞士驻华大使戴尚贤说:“瑞士0节能中心是一个致力于推动超高能效产品基准的国际公益组织,目前已经在镇江成立了一家合资公司,主要业务是对电机的能耗做出评定,并提出改进建议。”

  戴尚贤说,此次大会的召开就是希望能通过各种方式把瑞士能源的政策以及经验传到中国来,并把的产品提供给中国市场。

  如何运作

  工业和信息化部在《电机能效提升计划(2013~2018年)》(以下简称提升计划)提出:到2018年,实现电机产品升级换代,50%的低压三相笼型异步电动机产品、40%的高压电动机产品达到电机能效标准规范;累计推广电机1.7亿千瓦,淘汰在用低效电机1.6亿千瓦,实施电机系统节能技改1亿千瓦,实施淘汰电机再制造2000万千瓦。

  据初步测算,累计实施推广淘汰低效电机系统节能改造6000多万千瓦,电机市场的占有率由3年前的约3%提升到目前的约17%左右。

  “但再的单一电机是没有用的,在实验室中的电机也是没有效率的,效率只有在真正工作中才会产生。”康拉德说,因此现在我们更注重将电机能效从系统工程的角度来考量。

  康拉德介绍,70%左右的工业用电其实是在电机系统,比如说泵、风机、压缩机还有传送带等等。因此单一的强调电机本身并不科学。“如果我们要达到化能效,必须要从系统着手,这包括输电干线以及每一个部件构成整个的系统。单个设备效率的提高带来的节能的效果应该是1%到6%,但是整个系统效率的提升会带来节能效果10%到30%。”

  因此,现有和新建工厂中的电机和系统可为缓解中国气候和环境问题做出巨大贡献。从全电机系统着手是提率有效的方法,即电机和搭配合适规格的拖动设备,使用传动带和齿轮,减少低效的节流阀和挡板,合理利用变频设备,这些措施结合起来,可获得20~30个百分点的可持续节能效率。

  而为了比较好的核算出电机系统改造以后的节能效果,就需要有一套节能量评估标准,其中还包括通风机和泵的部件。然后在整个核算方法当中采用机器模型的方法,再去测算每一种设备节能效果的时候,找到影响系统效率的因素。

  后根据诊断报告,会看出整个电机系统当中什么地方有问题,应该用什么办法去解决这个问题,并做出不同方案,找到节能量的推荐使用。这样才能让用户一目了然,了解改造之后所带来的效果。

  一般来说,提高电机效率的方式有多种,只不过企业习惯上采用优质材料和部件优化电机结构,提高加工的精度改进生产工艺,提高电机系统运行效率的方式。此外,从经济上看,也不是所有的场合都适用采用更率的电动机,而是整个工艺系统匹配的,并选择合理被拖动设备的效率及节能装置。

  “随着技术的发展和成本的降低,不同能效等级的效率应该得到适当的提高,这是我们的建议。”康拉德说,如果应用得当,在提高节效方面的投资通常可以在3年之内由节约的成本收回。

  三步走

  中国工业报记者获悉,在《提升计划》推进过程中,发现单纯更换电机对系统效率提升有限。虽然国家节能产品惠民工程对替换电机给予补贴,因为单点替换的节能潜力有限,企业为此主动替换的积极性不高。

  此外,由于绝大多数企业没有专职的能源管理人员开展电机系统节能工作,从系统角度没有相关的能效档案和数据,没有将挖掘系统节能潜力和有计划有步骤地进行改造常态化。而更重要的一点调动企业的主观能动性是重大课题。

  高云虎说,中国已清醒地认识到电机能效提升工作还存在不少的问题和差距,主要表现在电机技术创新还相对滞后,调速系统、传动系统以及自动化智能化控制技术与国外先进水平还有较大的差距,电机系统的标准技术服务支撑体系还不够完善,改造的模式亟待创新,电机产业的市场化发展机制还不健全等等,针对这些问题,工信部将以贯彻落实中国制造2025为契机,加快建设生态文明的战略,进一步提升电机能效水平,重点推进三方面的工作:

  ,加强电机产品设计和技术创新,促进产学研的合作,加快电机制造业的发展,使之成为新的经济增长点。电机生产企业要从绿色生态设计的源头抓起,构建贯穿产品全生命周期和生产制造全过程的绿色制造体系,提升能效水平,要引入互联网+的理念,加强电机产品及系统的个性化的定制,提高企业创新的能力和核心竞争力。

  第二,加强电机系统能效提升模式的创新,在电机系统应用和改造的领域,要针对不同的行业和工矿运行特点实施专项改造提升的计划,改变简单的更换低效电机的单一模式,确实提升系统的能效,积极探索和推广市场化的改造模式,鼓励节能服务公司和金融机构进入能效提升的领域,激发市场主体的内生动力和无限的活力。

  第三,加大体制机制和政策体系的调整。当前要按照深化改革和转变政府职能的要求,加强节能减排制度化的建设,正确处理好政府与市场的关系,在体制方面要重视法规标准的制定和实施,进一步强化政府部门的监管;在机制方面要建立以企业为主体,以第三方为支撑,政府为保障的技术创新体系,营造有利于公平竞争的市场环境。

  与会专家表示,电机系统能效提升是一项长期任务,需要各方面形成合力持续不断推进,首先必须发挥标准的引领和监督约束作用,分领域分行业实施电机系统的改造;其次电机能效提升的核心就是技术创新,因此必须继续推进节能电机先进技术的研发和推广;后必须进一步完善市场机制,培育一批有竞争力的商业模式。

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